疲劳试验实验台液压系统的维护保养是确保其长期稳定运行、提高试验精度、延长设备寿命的关键。

一、液压油的维护与管理

定期检查油液状态

每周检查油位：确保油箱油位在液位计刻度范围内（通常为 2/3~3/4），不足时及时补充同型号、同品牌液压油（避免混用不同黏度或类型的油液，如矿物油与合成油）。

每月观察油液外观：若油液浑浊、乳化（呈乳白色，可能混入水分）或含有杂质、沉淀物，需立即更换；若油液发黑、有焦糊味，可能因油温过高导致氧化，需排查冷却系统并换油。

按周期换油：根据使用频率，一般每 6~12 个月（或运行 1000~2000 小时）更换一次液压油，换油时需彻底排空旧油，并清洗油箱内部（用无绒布擦拭，避免残留杂质）。

严格控制油液清洁度

换油或补充油液时，需通过带过滤装置的加油工具注入，避免直接倾倒（防止污染物进入）。

定期检查吸油滤油器和回油滤油器：吸油滤油器堵塞会导致泵吸空，回油滤油器堵塞会增加回油阻力，建议每 3 个月清洗一次，每年更换滤芯（滤芯精度需符合系统要求，通常为 10~20μm）。

若系统出现故障（如元件磨损），维修后需额外过滤油液，必要时更换全部液压油。

控制油温在合理范围

正常工作油温应保持在 30~55℃，最高不超过 60℃（超过会加速油液氧化、降低黏度）。

每日启动前检查冷却系统：确保冷却器（如板式换热器）水路通畅，风扇或水泵工作正常；定期清理冷却器表面的灰尘、油污（提高散热效率），每半年检查冷却水管路是否堵塞或漏水。

二、核心液压元件的维护

液压泵与电机

每日启动前检查泵与电机的连接：联轴器是否松动、同轴度是否偏差（偏差过大会导致泵轴磨损），若有异响或振动异常，立即停机排查。

定期检查泵的密封件：若泵体或轴端出现漏油，及时更换密封件（避免空气进入系统导致压力波动）。

每半年检查泵的工作压力：通过压力表确认泵的输出压力是否在额定范围内，若压力异常，可能是泵内部磨损或溢流阀故障，需拆解检修。

伺服阀 / 比例阀（控制核心）

严禁在未卸压状态下拆卸伺服阀，避免高压油冲击损坏阀芯。

定期（每 3~6 个月）检查阀的输入信号与输出流量 / 压力的线性度，若出现滞后或非线性，可能是阀芯磨损或油液污染导致卡滞，需送专业机构清洗或校准。

更换伺服阀时，需确保新阀与系统油液兼容，并通过冲洗板冲洗连接管路后再安装，防止杂质进入阀体。

液压缸与执行元件

每日检查液压缸活塞杆表面：若有划痕、锈蚀或漏油，及时更换活塞杆密封件（建议使用专用防尘圈，防止灰尘进入缸筒）。

定期（每月）检查液压缸的安装螺栓、耳环等连接部件，确保紧固无松动（避免加载时产生附加应力）。

若液压缸出现爬行、出力不足，可能是缸内有空气或活塞密封件磨损，需通过排气阀排气或更换密封件。

辅助元件（蓄能器、压力表、管路等）

蓄能器：充气式蓄能器需每半年检查预充压力（氮气），若压力不足需补充；皮囊式蓄能器若出现油液与气体混合，需更换皮囊。严禁用氧气或可燃气体充气。

压力表：每半年校准一次，确保压力显示准确；若指针卡滞或无反应，及时更换。

管路与接头：定期检查管路是否有变形、老化，接头是否渗漏，高压管路固定是否牢固（避免振动导致疲劳断裂），发现问题立即更换。

三、系统运行与环境维护

规范操作流程

启动前确认系统压力、流量旋钮处于 “零位”，逐步升压至工作压力，避免瞬间高压冲击元件。

试验结束后，先卸除试件载荷，再关闭伺服阀控制信号，最后停泵卸压，防止系统带压停机。

严禁超压、超频率运行（如超过液压缸最大行程、伺服阀最大流量），避免元件过载损坏。

环境控制

保持设备运行环境清洁干燥：避免粉尘、腐蚀性气体（如实验室的化学试剂）进入油箱或附着在元件表面，必要时安装防尘罩或通风装置。

环境温度控制在 15~35℃，湿度不超过 80%，防止低温导致油液黏度升高、高温加速老化。